剛剛過去的三月，合成車間完成液氨產量32617t（表計值），月均負荷率達105.2%，創(chuàng)2006年以來最高值，比歷史第二高負荷率101.6%高出3.6%。力證車間降本增效措施取得顯著成果，為公司實現效益提升目標作出實質貢獻。

挖掘裝置潛力

高產是降本增效最有力措施！合成車間通過全流程分析，得知合成氨裝置進一步提升負荷的瓶頸在合成工段。若要大幅提升負荷，合成塔和壓縮機的改造不可或缺。當前通過工藝優(yōu)化提升裝置負荷為最有效措施。通過技術員對合成工況的全面分析，結合內蒙古博大實地和博源化學公司同型號氨合成催化劑的運行經驗，提出適當提高合成塔熱點溫度控制指標，優(yōu)化入塔溫度控制，盡量降低氨冷溫度，充分利用氨冷凍系統(tǒng)冷量，以增大氨凈值，實現了增產目標。隨著氣溫水溫升高，裝置運行負荷將相應降低，合成工段“新增一臺E1901”技改項目，正加緊施工，力爭本月投用，以期減小溫度升高對裝置負荷的不利影響，為裝置高產助力。

重視人員效能

合成車間注重加強崗位人員培養(yǎng)，通過“每周一題”“每周四圖”“定期考評”，督促提高操作技能，保障裝置穩(wěn)定運行；施行增產激勵機制，每月對優(yōu)化高產的班組進行相應獎勵，促使各班組比拼優(yōu)化、精心操作，維護裝置超負荷運行；落實獎金多勞多得制度，讓踏實肯干的人員得到實惠，實現人力資源良性循環(huán)，提高了人員效能水平。

強化基礎管理

工藝方面，優(yōu)化工藝操作，加強巡檢質量，確保高負荷穩(wěn)定運行；通過成本核算理清降耗重點，努力降低單耗；嚴格執(zhí)行放空管理，減少工藝介質和蒸汽浪費；根據市場情況調整液體產品比例，實現效益最大化。設備方面，通過強化設備維護保養(yǎng)臺賬管理，提高裝置檢修計劃率，加強設備檢修質量管理，避免了設備非計劃停車。

緊抓安全環(huán)保

除了維護好708硫回收裝置穩(wěn)定達標運行，確保20硫回收裝置正常備用外，車間通過加強技術人員“一日兩上崗”管理，重視《工藝報警分析處置記錄》管理，督促隱患臺賬治理，落實隱患周周查定期整改制度，極力消除裝置隱患，杜絕了安全環(huán)保事故發(fā)生。

下一步，車間將繼續(xù)從技改挖潛、人員提效、管理降本等方面下功夫，努力為公司實現“效益提升年”作貢獻。